2. 현황 및 문제점
 

2.1 현 품질관리실태

2.1.1 재료관리 미흡

(1) 벌크시멘트 온도관리 미흡, 혼화제 선정시 적정 공기량 성능 확인 소홀

(2) 잔골재 조립율, 함수비, 점토 및 미립분 함유량 시방기준 초과

(3) 굵은골재 마모율, 실적율, 흡수율, 알칼리-골재 반응 관리시험 소홀

2.1.2 배합 및 생산관리 미흡

(1) 적정 공기량 미확보로 인한 동결융해 저항성 미확보

(2) B/P 운영 개선사항 및 콘크리트 생산시 믹서성능시험 결과 적용 소홀

(3) 골재최대치수 25mm 사용에 따른 실적율 미고려 배합

(3.1) 골재치수가 작아짐에 따라 실적율 감소 및 비표면적 증가로 잔골재 및 단위 시멘트량 증가

(3.2) 골재입형, 편평세장율 함유량에 따른 실적율 고려하지 않고 배합

2.1.3 포장장비 특성 파악 미흡

(1) 과도한 다짐으로 인해 노면에 과다 몰탈 발생 및 준공 후 스케일링 발생

(2) 바이브레이터 위치, 간격 및 진동수(Vib/min)와 장비 운행속도 관리 미흡

(3) 포장 세로줄눈부 타이바 자국 노출로 세로줄눈 부위 조기파손 초래

2.1.4 포장 시공관리 소홀

(1) 포장 인력포설 부분 최소화 시공 미강구

(1.1) 신, 구 포장 연결부 인력포설시 가수로 내구성 저하

(2) 수축줄눈 적정 커팅 깊이와 폭 및 모따기 기준 미준수

(3) 포장 측면 커팅부 실런트 미처리로 이물질 유입

(4) 실런트 주입과다로 콘크리트 팽창시 상부로 노출

2.1.5 양생관리 소홀

(1) 교통 조기개방(중차량 통행)으로 인한 내구성 저하 ⇒ 균열발생 등

(2) 콘크리트 포장 습윤양생기간 등 전체적인 양생관리 소홀

(3) 양생중 간판 설치 및 양생재 품질 확인 소홀

3. 개선내용
 

3.1 품질관리 향상방안

3.1.1 재료 품질기준 준수

(1) 배합시 시멘트 공급 온도 40℃ 이하 유지, 분말도 2,800~3,200㎠/g 관리

(2) 포장용 잔골재 조립율 2.5~3.1 권장, 함수비 3% 이하 관리

(2.1) 조립율이 작은 경우 재료분리 가능성 증가

(2.2) 비표면적 증가로 인한 시멘트량 증가로 건조수축에 불리

(3) 굵은골재 흡수율 2% 초과시 관리 주의, 3% 초과시 사용금지 조치

(4) 굵은골재 및 부순모래의 알칼리-골재 반응성 여부 확인

(5) 굵은골재의 편평세장석 비율 자체기준(25% 이하) 선정 후 관리 필요

(5.1) 편평세장석 비율이 높은 경우 상부 몰탈 과다 현상 발생

(6) 부순모래 사용시 주의사항

(6.1) 공기량 감소 주의(AE제 증가 필요), 흡습성 부순모래 주의(함수비 관리 철저)

3.1.2 콘크리트 배합 및 생산관리

(1) 포장 콘크리트 배합 기준

(1.1) 슬럼프 : 4cm 이하, 공기량 : 6%, W/C비 : 45% 이하

(2) 현장 도착 포장용 콘크리트의 공기량 : 6±1.5%

(2.1) 운반시 소요되는 시간 및 바이브레이션으로 인한 공기량 1~2% 감소 고려

(3) 포장 콘크리트 배합설계시 동일 시멘트량일 경우 골재최대치수 32mm가 25mm보다 실적율이 높아 내구성 및 수밀성에 유리

(4) 배치플랜트 시설 개선

(4.1) 이축 믹서 : 30회(회전수/분당), 교반날개(Tip), 라이너 주기적 점검ㆍ교체

(5) 믹서성능시험 결과에 따라 혼합시간 결정(순수믹싱타임 : 60초 이상)

(6) 계량장치 정기적 검교정(공인기관 의뢰 1회/반기)

3.1.3 포장장비 특성 파악

(1) 과도한 다짐과 슬럼프 등으로 인한 콘크리트 노면 과다 몰탈 발생 방지

(1.1) 바이브레이터 진동수 : 11,000~20,000Vib/min → 7,000~9,000Vib/min

(1.2) 운행속도 : 1m/min 이하

(1.3) 진동기의 위치가 몰드와 근접시 몰탈과다 발생 : 최소 7cm 이격

(1.4) 진동기 위치 포장 마무리면에서 5~10cm이내에 위치, 진동다짐간격 : 40cm

(1.5) 운전중 장비 정지시 반드시 바이브레이터 정지

(2) 타이바 자동 삽입기 관리 철저

(2.1) 타이바 삽입 후 포장표면 자국 발생시 포장중단 후 원인 확인 후 시공

(3) 소음저감 및 주행성 향상을 위한 종방향 타이닝 시공 권장

(3.1) 기준 : 깊이 3~6mm, 간격 20mm

(3.2) 타이닝 폭(2~3mm)이 적을수록 주행성 향상 및 소음저감

(4) 다웰바 자동삽입 포장장비 SP1200 + DBI(다웰바 삽입기) 권장

(4.1) 공정 축소로 시공성 향상 (단, 적정 슬럼프 관리 필요 : 3~4cm)

(4.2) 블리딩, 스폴링 등 포장 하자 최소화

(4.3) 다웰바 어셈블리 제작 및 설치 비용 감소(약 10백만원/km, 설계가 기준)

(5) 시공순서

3.1.4 포장 시공관리 준수

(1) 포장 인력포설 부분 최소화 방안 강구

(1.1) 시공조인트 구간 접속부위는 기존포장에 접속시켜 기계포설

(1.2) 시공순서 : 기존 포장접속부 정리→기존포장 장비 접속→포장장비 미다짐 구간 인력다짐(가수금지)→ 포장 진행

(2) 골재 생산시 나무토막, 흙, 풍화암 등으로 인한 포장면 pop-out 발생

(2.1) 원인 : 모래 반입시 진흙덩어리 혼입, 이물질 혼입

(3) 커팅부위 확인 및 외측부 이물질 침투방지를 위해 실런트(실리콘) 처리

(4) 1, 2차 커팅시기 및 커팅폭(6mm), 깊이 준수(75mm), 줄눈부 모따기(2mm) 시행

(5) 가로수축줄눈 커팅 부위 유도균열 관리 확인, 유도균열 미발생시 재커팅 실시하여 균열유도 후 실링 처리

(5.1) 신축지간 길이에 따라 실링의 함몰 및 블로우 업(blow-up) 발생

(6) 실런트의 시공높이는 슬래브 표면보다 3mm 정도 낮게 충진하여 콘크리트 팽창시 상부로 밀려나오는 것 방지

(7) 금일 포장 완료지점 시공은 조인트 부위를 2~3m 정도 통과 후 다음 시공부위 콘크리트 제거

(8) 포장 신ㆍ구 접속부 기계포설

3.1.5 양생 및 교통관리 준수

(1) 표면마무리 종료 후 교통 개방 시까지 건조, 온도변화, 하중, 충격 등의 나쁜 영향을 받지 않도록 보호

(2) 습윤양생기간

(2.1) 노출바닥판의 경우 14일

(3) 교통개방시기 : 28일 양생후(휨강도 4.5MPa)

(3.1) 주입줄눈재 양생기간 준수, 교통개방 후 중차량 출입 통제

(4) 양생기간 중 차량, 사람, 동물 등 통행에 의한 피해를 막기 위해 안내표지판 및 방책시설 설치

(5) 양생제 반입시 KSF2406(보수능력) 및 KSF2540(건조시간, 컨시스턴시)

시험방법에 따라 품질 적정성 확인 후 사용

(5.1) 현장에서 간편시험방법 병행 활용

(6) 대기온도, 콘크리트 온도, 습도, 바람 등의 영향에 따라 균열이 발생할 수 있으므로 증발량 0.75kg/㎡/hr 이상시 초기습윤양생(비닐덮기 등) 대책 강구

3.1.6 고속도로 본선 포장 평탄성(PrI)기준 준수

(1) 콘크리트 포장 : 10cm/km 이하로 관리 요망(고속도로전문시방서반영예정)

(2) 아스팔트 포장 : 10cm/km 이하

(3) 콘크리트 포장 신ㆍ구 접속부 또는 포장면 돌출부(excessive height)는 다이아몬드 절삭기로 면갈이 후 표면강화제 도포

(3.1) 표면강화제는 무기질 또는 반무기질 실리게이트 계통이 우수

4. 결론
 

(1) 슈미트해머 사용하여 커팅시 적정 압축강도 도출 [‘08. 8]

(2) 교량 뒷채움 구간 문제점 근원적 해결방안 강구 [‘08. 11]

(2.1) 접속 슬래브 길이 연장, 재료변경 등 평탄성 향상방안

(2.2) 교량 접속슬래브 데크피니셔(비드웰 장비) 사용에 대한 시험시공 및 품질기준 수립

(3) 중앙분리대 기초 콘크리트 시공방법 개선 [‘08. 11]

(3.1) 인력타설에서 기계타설로 변경